6.7.3.7 丰田生产方式少人化案例分析

6.7.3.7 丰田生产方式少人化案例分析

丰田生产方式通过少人化来减少浪费，降低成本，并且增加了系统的灵活度。

加工齿轮需要16台机器设备，分别完成齿轮生产过程的16道工序。

丰田的做法：一个作业人员拿起从前一工序中传来的一个齿轮，放入第一个机器当中，同时，马上拿起这个机器中加工好的一个齿轮放入传送带，齿轮就滑向下一个机器，这时作业人员应该转向第二个机器，但是他按下第一个机器和第二个机器中间的一个按钮，马上第一个机器就开始运转了。同样，在第二台机器上实施同样的操作，然后移向第三台机器，边走边按按钮，第二台机器也开始运转。为了工人在做完第16道工序时候，紧接着开始做第一道工序，需要把设备布置成U型（如图6-102所示）。

图6-102 丰田生产方式的少人化

简单地说：就是一个工作人员操作16台设备，依次在第一台设备做第一工序，在第二台设备做第二工序，直到在第16台设备完成16工序，提供成品。16台设备上有15个在制品和1个成品。这个工人完成一遍操作需要5分钟，也即是说，5分钟16台机器工作一遍就完成了一个齿轮。

如果只是大量并且快速地生产这种齿轮，16台机器就需要每台都有一个工作人员，单纯计算的话，生产一个齿轮只需要18秒。但是，由于使用这些齿轮的汽车是5分钟出售一台，也就是说齿轮的生产周期是5分钟就足够了，当然不需要16个人在这里。（TOC制约理论：汽车装配节拍是5分钟一台车，齿轮生产不是瓶颈，所以其平均速度也按照瓶颈的生产速度生产）。

一个人操作16台设备，五分钟一个齿轮，而不是16个人操作16台设备，每18秒一个齿轮。

这样做的好处是大大降低了人力资源成本，并且能够适应产能波动。如果产能需求增加，在齿轮生产部分再增加一个人就可以把产量提高一倍，（要找到对16个设备都会操作的人）。这个例子展示了丰田的精髓：如果产量下降，就要降低人力资源来提高效率，所以即使开工不足的话，丰田也能够控制成本。
国内大多数企业，开工不足，就无法控制成本了。比如16个人各自负责一台设备，要提高产量的话，必须再增加16个人和16台设备才行。如果开工不足，16个人也一个都不能少，不能控制成本的。

疑问：这个做法确实是减少了不少人力成本，但是这些机器就这么开着，难道就不耗能吗？它们大部分时间是处于不操作状态，这个时间段内难道就不算折旧了吗？假如100个产品，原本1800秒就可以完成的，最后要500分钟完成，请问这多出来的470分钟难道不能用来做其他事情吗?

解答：1800秒完成是用16个人同时工作，那么就要负担16个人的工资。丰田生产方式培养的是多能工，1个人可以干很多工作，从而使这个人工作饱满，没有工作时间上的浪费，达到降低浪费的作用。而如果说多出来的470分钟可以做其他的，那前提是有其他的事情可以去做，16个人在1800秒完成了100个产品，花费30分钟，多出来的470分钟如果去要到别的作业区做工作，那么这个转换时间成本也是很高的。

因为客户需求是一个一个的，批量生产会产生库存，库存是负债。并且产生大量库存会掩盖生产线的问题，降低系统的产出速度。如果客户的需求速度提高，比如要求1分钟每件，那么在这个区域增加4个工人就可以了，每个人工人还是向上一个工人一样，一件一件的加工产品，每个工人都是将一件产品从工序1加工到工序16，或者每个人管几台设备。丰田生产方式的这种多能工，增加了整条产线的柔性，不会出现一个工人不能工作而导致产线停止的情况。并且由于多能工的存在，可以以最小的人力成本做出最大的产出。客户需求增加时，可以通过增加多能工来适应客户的需求而不必要扩充产线。